E-Thesis & Research สถาบันเทคโนโลยีไทย-ญี่ปุ่น

สหกิจศึกษา (IM) 2014

1.	การเพิ่มประสิทธิภาพกระบวนการปูผ้าของเครื่องปูผ้าอัตโนมัติยี่ห้อ Oshima (ผ้าSpendex, ผ้าPatagonia) : กรณีศึกษา บริษัท วี.ที.การ์เม้นท์ จำกัด [แสดงบทคัดย่อ] [ซ่อนบทคัดย่อ]
	ผู้แต่ง : อมรินทร์ เพิ่มพล
	อมรินทร์ เพิ่มพล:การเพิ่มประสิทธิภาพกระบวนการปูผ้าของเครื่องปูผ้าอัตโนมัติยี่ห้อ Oshima (ผ้าSpendex,ผ้าPatagonia)กรณีศึกษา บริษัท วี.ที.การ์เม้นท์ จำกัด อาจารย์ที่ปรึกษา:อาจารย์ วิฐิณัฐ ภัคพรหมินทร์, 81 หน้า โครงงานสหกิจฉบับนี้มีวัตถุประสงค์การศึกษาวิจัยการจัดทำเอกสาร WORK INSTRUCTION (WI) การทำงานของเครื่องปูผ้าอัตโนมัติและเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพการปูผ้าของเครื่องปูผ้าอัตโนมัติโดยการปรับค่าความเร็ว เดินหน้า-ถอยหลัง-ความเร็วตัด ของเครื่องปูผ้าให้เป็นไปตามมาตรฐาน เป็นเวลาที่การตัดต่อแผ่นได้เวลาที่ดีที่สุด โดยใช้หลักการเก็บข้อมูลการศึกษาหน้างาน และการสัมภาษณ์จากฝ่ายวิศวกรรมและการผลิต ฝ่ายพัฒนาทรัพยากรมนุษย์โดยเลือกกลุ่มตัวอย่างในการศึกษา คือ (ผ้ายืด Spendex,ผ้าขน Patagonia) การเก็บข้อมูลการปฏิบัติงานทำการเก็บข้อมูลจากหน้างานจริง โดยการสอบถามพนักงานที่ทำการคุมเครื่องจักร และเก็บข้อมูลจากการใช้หลัก 3(Gen), Time study, Kaizen จากการศึกษาสภาพปัจจุบันของปัญหาของการขาดเอกสารมาตรฐานการทำงาน WORK INSTRUCTION (WI) ในการศึกษาเครื่องปูผ้าและประสิทธิภาพการปูผ้าของเครื่องปูผ้าที่ไม่ได้ตามเป้าหมายที่ตั้งเอาไว้ จากการแก้ไขสภาพปัญหาเรื่องมาตรฐานการทำงาน WORK INSTRUCTION (WI) และประสิทธิภาพการปูผ้า ได้ผลคือ สามารถจัดทำเอกสารมาตรฐานการทำงาน WORK INSTRUCTION (WI) และควบคุมวิธีการใช้งานของพนักงานส่งผลกระทบต่อประสิทธิภาพการทำงานที่สูงขึ้นจากเดิมเฉลี่ย 76% เพิ่มขึ้นอีก 6% คิดเป็น 82% โดยการปรับค่าความเร็วเดินหน้า-ถอยหลัง-ความเร็วตัดให้เป็นมาตรฐานและมีการจัดทำตารางควบคุมการตั้งค่าให้เป็นมาตรฐานแก้พนักงานคุมเครื่อง Full Text : Download!

2.	การลดเวลากระบวนการนับสินค้าในคลังสินค้า : กรณีศึกษา บริษัท โตโยต้า ทูโช(ไทยแลนด์) จำกัด [แสดงบทคัดย่อ] [ซ่อนบทคัดย่อ]
	ผู้แต่ง : อมรรัตน์ เจริญพรรุ่งสกุล
	นางสาวอมรรัตน์ เจริญพรรุ่งสกุล: การลดเวลากระบวนการนับสินค้าในคลัง กรณีศึกษา บริษัท โตโยต้าทูโช(ไทยแลนด์) จำกัด.อาจารย์ที่ปรึกษา :อาจารย์ชวการ ธรแพทย์ ,53หน้า การศึกษาของงานสหกิจศึกษาครั้งนี้มีวัตถุประสงค์เพื่อลดเวลากระบวนการนับสินค้า(เหล็ก)ในคลังสินค้า เพื่อลดเวลาการทำงานของพนักงาน และเพิ่มความถูกต้องในการกรอกข้อมูล ของบริษัทที่เป็นกรณีศึกษา พบว่า ข้อมูลจำนวนสินค้า ข้อมูลคลังสินค้า และสถานที่ตัดเหล็ก มีที่จัดเก็บข้อมูลในระบบคอมพิวเตอร์หลายไฟล์ข้อมูล ส่งผลให้เสียเวลาในการเปิดหาข้อมูลในการนำข้อมูลมากรอกในระบบ Order Calculation ซึ่งเป็นระบบเฉพาะของทางบริษัท ผู้ศึกษา ได้ใช้โปรแกรม Microsoft Excel โดยนำสูตร Concatenate และ Sumifมาผูกเพื่อเชื่อมระบบให้กรอกข้อมูลได้อัตโนมัติเพื่อเป็นการลดการทำงานของการทำงานพนักงานของบริษัท โตโยต้าทูโช (ไทยแลนด์) จำกัด และพบว่า คลังสินค้าและสถานที่ตัดเหล็ก(Coil Center)ทั้งหมดในแผนกมี 5 ที่ จำนวนสินค้าในแต่ละCoil Center ยังขึ้นอยู่กับความสามารถในการตัดเหล็กของแต่ละที่จึงทำให้การเก็บข้อมูลสินค้าต้องตรวจสอบจาก ชื่อลูกค้า(Customer)รูปร่าง(Spec)ขนาด(Size)ความหนา(Thick) ซึ่งทำให้เกิดการค้นหาข้อมูลที่มีความซับซ้อน จึงได้จัดทำวิธีที่สามารถลดเวลา ผลการศึกษาพบว่าหลังจากการจัดทำวิธีการลดเวลาการกรอกข้อมูลการทำงานของพนักงานสามารถลดลงได้ถึง 60% และความถูกต้อง 100%ในการกรอกข้อมูล ส่งผลให้เพิ่มต้นทุนด้านเวลาและความน่าเชื่อถือให้กับลูกค้า Full Text : Download!

3.	การศึกษางานเพื่อลดรอบเวลาการผลิต (Cycle Time) งาน Column.Out (RT80) เครื่องจักร 60 T/3 ของ Line Column : กรณีศึกษา บริษัท แสงเจริญ ทูลส์ เซ็นเตอร์ จำกัด [แสดงบทคัดย่อ] [ซ่อนบทคัดย่อ]
	ผู้แต่ง : ชนาธิวัฒน์ โชคแว่นทอง
	โครงงานสหกิจศึกษาฉบับนี้จัดทำเพื่อลดรอบเวลาการผลิต งาน COLUMN.OUT (RT80) เครื่องจักร 60 T/3 ของ Line Column กรณีศึกษา: บริษัทแสงเจริญ ทูลส์ เซ็นเตอร์ จำกัด นี้ มีวัตถุประสงค์เพื่อศึกษาสาเหตุของปัญหาการผลิตไม่ทันต่อความต้องการจนทำให้ต้องเปิดกะทำงานล่วงเวลา (Over Time) จากกระบวนการขึ้นรูป (FORM) ของ เครื่องจักร 60 T/3 ชิ้นงานที่ทำการศึกษาคือชิ้นงาน COLUM.OUT (RT80) ดังนั้นการศึกษานี้จะมุ่งเน้นไปที่การลดกระบวนการที่ไม่ก่อให้เกิดประโยชน์ในวิธีการผลิตให้หมดไป โดยเริ่มจากการเก็บข้อมูลรอบเวลาการผลิตโดยทำการบันทึกข้อมูลรอบเวลาการผลิตจากกลุ่มตัวอย่างจำนวน 30 ชิ้นและทำการวิเคราะห์หาสาเหตุของปัญหาโดยใช้ทฤษฎี 4M และใช้ผังก้างปลา เพื่อวิเคราะห์หาต้นตอที่แท้จริงของปัญหา โดยใช้หลักการของ ECRS และ Man-Machine Chart เพื่อปรับปรุงวิธีการทำงานใหม่ โดยขั้นตอนการทำงานทั้งหมด จะทำตามหลัก 7 ขั้นตอนการแก้ปัญหาตามแนวทาง QC Story โดยการแก้ไขปรับปรุงนี้ จะดำเนินการแก้ไขโดยการปรับปรุงวิธีการทำงานของพนักงานหน้าเครื่องใหม่ หลังจากทำการปรับปรุงสามารถลดรอบเวลาการผลิต จาก 56.9 วินาที มาเป็น 45.6 วินาที คิดเป็น 34.63% และสามารถผลิตชิ้นงานเพิ่มจาก 100 ชิ้น/ชั่วโมง มาเป็น 153 ชิ้น/ชั่วโมง คิดเป็น 53% Full Text : Download!

4.	การศึกษาการลดเวลาการผลิตชิ้นงาน Side Frame ณ เครื่องจักร 150T : กรณีศึกษา บริษัท แสงเจริญ ทูลส์ เซ็นเตอร์ จำกัด [แสดงบทคัดย่อ] [ซ่อนบทคัดย่อ]
	ผู้แต่ง : ชัชนันท์ หลักฐานดี
	การศึกษา การลดรอบเวลาการผลิตชิ้นงาน SIDE FRAME ณ เครื่องจักร 150T กรณีศึกษา บริษัท แสงเจริญ ทูลส์ เซ็นเตอร์ จำกัด พบว่าความสามารถในการผลิตสินค้าของ กระบวนการเครื่องจักร 150T ผลิตไม่ทันต่อความต้องการ ความต้องการอยู่ที่ 70,237 ชิ้น/เดือน แต่ผลิตได้เพียง 59,426 ชิ้น /เดือน น้อยกว่าความต้องการ 10,811 ชิ้น/เดือน โดยรอบเวลาการ ผลิตปจั จุบันอยู่ที่ 10.89 วินาที/ชิ้น เวลา Take Time อยู่ที่ 9.3 วินาที/ชิ้น จึงต้องทำการเปิด Over time เพื่อที่สามารถผลิตให้ทันต่อความต้องการ เสียเงินในส่วนนี้เป็นจำนวน 12,210 บาท/เดือน สาเหตุทีส่งผลให้ประสิทธิภาพการผลิตลดลงจนทำให้ผลิตสินค้าไม่ทัน คือ 1. ความ สูญเสียจากการเคลื่อนย้ายที่มากเกินไป 2. ความสูญเสียที่เกิดจากการรอ ผู้ศึกษาจึงได้ทำการ แก้ไขด้วยการนำหลักการ การจัด Layout ใหม่ ลดความสูญเสียที่เกิดจากการเคลื่อนย้าย และ ทำการเกลี่ยงานให้พนักงาน QC มาเตรียมชิ้น งานให้กับพนักงานปั้ม ชิ้น งานเพื่อลดความสูญเสีย ที่เกิดจากการรอ หลังจากดำเนินการแก้ไขปรับปรุงแล้วให้นำมาเปรียบเทียบก่อนปรับปรุง และ เป้ าหมายที่ตั้ง ไว้โดยเป้าหมายคือ ลดรอบเวลาการผลิตได้ 14.6 เปอร์เซ็นต์ จากเดิม 10.89 วินาที/ชิ้น ให้เหลือ 9.3 วินาที/ชิ้น จากการดำเนินงานปรับปรุงการทำงานโดยใช้หลักการ ดังกล่าว เหลือรอบเวลาการผลิตเพียง 8.88 วินาที/ชิ้น สรุปได้ว่าสามารถลดรอบเวลาการผลิต ได้มากกว่าที่ตั้ง เป้าหมายไว้ และสามารถเพิ่มผลผลิตได้ตามเป้าหมายที่ตั้ง ไว้ที่ 10,811 ชิ้น/เดือน Full Text : Download!

5.	การเปรียบเทียบต้นทุนระหว่างรถขนส่งภายในบริาัทกับรถขนส่งภายนอกบริษัท : กรณีศึกษา บริษัท อาหารเบทเทอร์ จำกัด [แสดงบทคัดย่อ] [ซ่อนบทคัดย่อ]
	ผู้แต่ง : ชัชพล ทองเทพไพโรจน์
	บริษัท อาหารเบทเทอร์ จำกัด เป็นบริษัทที่ทำการผลิตเกี่ยวกับผลิตภัณฑ์เนื้อสัตว์ อาทิเช่น ลูกชิ้น ไส้กรอก เป็นต้น เพื่อจัดจำหน่ายภายในประเทศ และต่างประเทศ จากการที่ได้เข้าปฏิบัติงานในโครงการสหกิจศึกษาในบริษัทอาหารเบทเทอร์ จำกัด ได้รับมอบหมายให้ปฏิบัติงานในแผนกจัดส่งซึ่งเรื่องที่ได้รับมอบหมายในครั้งนี้ได้แก่ การเปรียบเทียบต้นทุนระหว่างรถขนส่งภายในบริษัทและรถขนส่งภายนอกบริษัทดังนั้นในการเข้าไปปฏิบัติงานในครั้งนี้มีวัตถุประสงค์อยู่สองข้อด้วยกันข้อแรกคือการศึกษาต้นทุนโดยทำการเปรียบเทียบต้นทุนระหว่างรถขนส่งภายในบริษัทและรถขนส่งภายนอกบริษัทจากนั้นดูว่าการใช้รถบริษัทกับจ้างรถขนส่งภายนอกบริษัทแบบไหนคุ้มค่ากว่ากัน ข้อสองการปรับปรุงกระบวนการการขนส่งให้มีประสิทธิภาพโดยประมาณการณ์ว่าจะลดต้นทุนเฉพาะรถขนส่ง 4 ล้อลงได้ 10%โดยมีการนาเครื่องมือ Why Why Analysis เข้ามาทำการวิเคราะห์ จากนั้นนำหลัก ECRS เข้ามาปรับปรุงกระบวนการ และใช้ ABC Analysis เข้ามาคำนวณต้นทุนเพื่อทำการเปรียบเทียบ ผลจากการศึกษาเรื่องกระบวนการขนส่งทั้งหมดพบว่ามีปัญหาต่อกระบวนการขนส่งและสิ่งที่เป็นปัญหามากที่สุดคือเกิดจากพนักงาน เนื่องจากกระบวนการขนส่งสิ่งสำคัญที่สุดคือการประสานงานเมื่อเกิดการประสานงานพลาดก็ทำให้เกิดปัญหา เช่น การรอคอย จากงานที่ล่าช้า และผลกระทบต่อเนื่องไปยังลูกค้า สิ่งเหล่านี้จะเกี่ยวเนื่องไปยังต้นทุนที่เกิดขึ้น เช่น ต้นทุนของค่าพนักงานที่เพิ่มมากขึ้น ค่าน้ามันเชื้อเพลิง และที่สำคัญต้นทุนทางด้านเวลา ทั้งหมดนี้เมื่อทำการปรับปรุงรถขนส่งประเภท 4ล้อก็ทำให้ต้นทุนลดลงจาก 1910.57 บาท เป็น 1791.83 บาทลดลง 118.74 บาท/วัน เดือนหนึ่งสามารถลดต้นทุนได้ 3,562.2 บาท/เดือน คิดเป็น% สามารถลดต้นทุนได้ 6.2% Full Text : Download!

6.	การขจัดของเสียที่เข้าสู่กระบวนการผลิตเครื่องยนต์เรือ : กรณีศึกษา บริษัท ไทยซูซูกิ มอเตอร์ จำกัดการขจัดของเสียที่เข้าสู่กระบวนการผลิตเครื่องยนต์เรือ : กรณีศึกษา บริษัท ไทยซูซูกิ มอเตอร์ จำกัด [แสดงบทคัดย่อ] [ซ่อนบทคัดย่อ]
	ผู้แต่ง : ชญาภรณ์ เชื้อบุญมี
	โครงงานสหกิจศึกษาฉบับนี้มีวัตถุประสงค์เพื่อศึกษากระบวนการการตรวจสอบชิ้นส่วนเครื่องยนต์เรือที่รับมาจากผู้จัดส่งวัตถุดิบ (Supplier) (QC Incoming) โดยมีกลุ่มเป้าหมายคือกลุ่มชิ้นส่วนประกอบย่อย (Semi part) มีการนำหลักทฤษฎีคิวซีสตอรี่ (QC Story) มาใช้ในการศึกษา เริ่มตั้งแต่การกำหนดหัวข้อปัญหา ทำความเข้าใจสถานการณ์ ตั้งเป้าหมาย วิเคราะห์หาสาเหตุของปัญหาด้วยเครื่องมือแผนผังสาเหตุและผลหรือแผนผังก้างปลาและทฤษฎี Why-Why Analysis ในการทำแผนมาตรการแนวทางการแก้ไขปัญหาและนำมาสร้างมาตรฐานในการทำงานการตรวจสอบต่อไป จากการศึกษาพบว่า จำนวนของเสียที่เปนกลุ่มชิ้นส่วนประกอบย่อยหลุดเข้าไปในกระบวนการการผลิตเครื่องยนต์เรือในปี 2557 มีทั้งหมด 2,827 PPM หรือคิดเปนร้อยละ 99 ของจำนวนของเสียทั้งหมด จากการวิเคราะห์หาสาเหตุของปัญหาพบว่า ข้อมูลการตรวจสอบที่ใช้เปนมาตรฐานการตรวจสอบมีความซับซ้อนและเอกสารบันทึกการตรวจสอบชิ้นส่วนไม่สมบูรณ์ ส่งผลให้เกิดความผิดพลาดในการตรวจสอบชิ้นส่วนก่อนที่จะส่งไปยังกระบวนการถัดไป จึงเกิดแนวคิดแก้ไขปัญหาโดยการจัดทำเอกสารการตรวจสอบ (Inspection check sheet) ขึ้น ซึ่งข้อมูลในเอกสารจะคำนึงถึงความง่ายในการดูและอ่านทำความเข้าใจ ชัดเจน เพื่อลดความสับสนให้กับพนักงานตรวจสอบ จากการทดลองใช้เอกสารการตรวจสอบที่จัดทำขึ้นใหม่ในช่วงเดือนมกราคม 2558 เปนเวลา 1 เดือน พบว่า จานวนของเสียที่หลุดเข้าไปในกระบวนการการผลิตเครื่องยนต์เรือลดลงถึงร้อยละ 83 เมื่อเทียบกับจำนวนของเสียก่อนการปรับปรุง และนำเอกสารการตรวจสอบส่งขึ้นเลขทะเบียนตามข้อกำหนด ISO 9001:2008 เพื่อเป็นการเพิ่มมาตรฐานการตรวจสอบที่น่าเชื่อถือมากยิ่งขึ้น Full Text : Download!

7.	การเพิ่มประสิทธิภาพในกระบวนการรับ-เบิก จ่ายสินค้า : กรณีศึกษา บริษัท ไดโช (ประเทศไทย) จำกัด [แสดงบทคัดย่อ] [ซ่อนบทคัดย่อ]
	ผู้แต่ง : โฉมโสภา ศิริปรารถ
	โครงงานสหกิจศึกษาฉบับนี้มีวัตถุประสงค์ เพื่อลดขั้นตอนและเพิ่มประสิทธิภาพในกระบวนการรับ เบิก จ่ายสินค้า กรณีศึกษา บริษัท ไดโช (ประเทศไทย) จำกัด ผู้จัดทำได้ทำการศึกษา สารวจและเก็บรวบรวม ข้อมูลที่เกี่ยวข้อง พบว่า สาเหตุที่ทำให้การดำเนินงานของบริษัทขาดประสิทธิภาพ คือ มีสินค้าคงคลังปริมาณที่สูง สินค้ามีความหลากหลาย กระบวนการรับ การเบิก การจ่ายสินค้าใช้เวลานานและมีข้อผิดพลาด ส่งผลให้พนักงานต้องทำงานล่วงเวลาทุกวัน ขั้นตอนเริ่มจากการศึกษากระบวนการในการรับ เบิก จ่ายสินค้า และนำไปทำการปรับปรุงวิธีการดำเนินงาน การรับ การเบิกและจ่ายสินค้า ผลการศึกษาพบว่า การปรับปรุงนั้นทำให้เพิ่มประสิทธิภาพในกระบวนการรับ เบิก จ่ายสินค้า โดยการรับสินค้า เวลาลดลงจาก 17.45 นาทีเป็น 11.55 นาที/ใบฝากสินค้า คิดเป็น 12% ขั้นตอนในการเบิก การจ่ายสินค้า เวลาลดลงจาก 14.79 นาทีเป็น 13.33 นาที/ใบเบิก คิดเป็น 16.36% ด้วยเวลาที่ลดลงนี้ทำให้ลดเวลาในการทำงานล่วงเวลาลงได้ แต่ในการปรับปรุงขั้นตอนการรับ เบิก จ่ายสินค้านั้นสามารถทำได้เพียง 15.8% จากเป้าหมาย 20% Full Text : Download!

8.	สร้างมาตรฐานในกระบวนการจัดจำหน่ายสินค้า ชนิดผ้าพันคอเพื่อจัดทำคู่มือมาตรฐานการปฏิบัติงาน : กรณีศึกษา บริษัท ดีไซน์พาร์ค จำกัด [แสดงบทคัดย่อ] [ซ่อนบทคัดย่อ]
	ผู้แต่ง : ชวน ศรีเสน
	งานวิจัยครั้งนี้มีวัตถุประสงค์เพื่อสร้างมาตรฐานในการดำเนินการจัดจำหน่ายสินค้าชนิดสินค้าผ้าพันคอให้กับลูกค้า เพื่อจัดทำเป็นคู่มือมาตรฐานการปฏิบัติงาน บริษัทได้ให้บริการจัดจาหน่ายสินค้าให้ลูกค้า โดยเป็นสินค้าชนิดผ้าพันคอ ซึ่งเป็นการบริการที่ใหม่สำหรับทางบริษัทเอง จึงทำให้เกิดปัญหาติดขัดในกระบวนการ จากความไม่พร้อมในด้านต่างๆ ทั้งคน กระบวนการ เอกสาร และเนื่องจากนโยบายการใช้บริการของทางลูกค้าที่ใช้บริการทุกช่วงเวลาสิ้นปีถึงต้นปีใหม่ จึงเล็งเห็นว่าควรจัดทำมาตรฐานในการดำเนินงานเนื่องจาก ในการใช้บริการครั้งต่อไปของลูกค้ามีระยะห่างที่นานเป็นเวลา 1ปี ซึ่งพนักงานผู้ดำเนินการ หรือผู้รับผิดชอบนั้นอาจจะเปลี่ยนแปลงไป การจัดทำคู่มือมาตรฐานการปฏิบัติงาน จะทำให้การปฏิบัติงานครั้งต่อไปสะดวกขึ้น ก่อนการจัดทำคู่มือมาตรฐานการปฏิบัติงาน จึงต้องมีการปรับปรุงพัฒนากระบวนการจัดจำหน่ายสินค้าให้มีประสิทธิภาพมากขึ้นก่อน โดยทำการตัดขั้นตอนการดำเนินงานที่ไม่จาเป็น รวมขั้นตอนเข้าไว้ด้วยกัน กำหนดผู้รับผิดชอบงานให้ชัดเจน และจัดทำฟอร์มาตรฐานสำหรับการจดบันทึกในแต่ละขั้นตอน ปรับการจัดวางสินค้าที่หน้าร้านในขั้นตอนการขาย และปรับปรุงการขนส่งให้มีประสิทธิภาพมากขึ้น ผลจากการดำเนินงานพบว่า การปรับปรุงการดำเนินงานในด้านต่างๆ เพื่อสร้างมาตรฐานให้กับกระบวนการจัดจำหน่ายสินค้า และนำไปจัดทำเป็นคู่มือมาตรฐานการปฏิบัติงานนอกจากจะทำให้การทำงานในครั้งต่อไปสะดวกขึ้นแล้ว ยังทำให้ขั้นตอนการดำเนินงานลดลง ความแม่นยาในสต็อกสินค้ามากขึ้น และลดต้นทุนในกระบวนการได้ Full Text : Download!

9.	การลดรอบเวลาการผลิตเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพการผลิตเสื้อแจ๊คเก็ตยี่ห้อ Mont-Bell : กรณีศึกษา บริษัท วี.ที.การ์เม้นท์ จำกัด [แสดงบทคัดย่อ] [ซ่อนบทคัดย่อ]
	ผู้แต่ง : ดวงกมล ณ จรัสวงษ์
	งานวิจัยนี้เป็นการลดรอบเวลาการผลิตเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพการผลิตเสื้อแจ๊คเก็ต ลูกค้า Mont-Bell บริษัท วี.ที.การ์เม้นท์ จำกัด มีวัตถุประสงค์เพื่อศึกษาสภาพปัจจุบันและวิเคราะห์ปัญหา ของกระบวนการผลิตแผนกเย็บไลน์การผลิตที่ 7 หมวดเสาวลักษณ์ ชั้น 4 อาคาร 1 เพื่อลดรอบ เวลาการผลิตเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพสายการผลิตของเสื้อแจ๊คเก็ต ลูกค้า Montbell STYLE 1102426 ให้ได้มากกว่าหรือเท่ากับ 63% เพื่อการปรับปรุงวิธีการทำงานใหม่ให้มีประสิทธิภาพมากขึ้น โดยใช้ หลักการ Balance Lineการปรับสมดุลไลน์ผลิต , Standardized Work งานมาตรฐาน,การปรับปรุง การทำงาน (Kaizen) การศึกษาเวลาการทำงานและการเคลื่อนไหว, การประยุกต์ใช้หลักการ แก้ปัญหาแบบ QC STORY, หลักการ 5Gและการลดความสูญเปล่าด้วยหลักการ โดยทำการศึกษา จากเวลามาตรฐานของการทำงานและรอบเวลาการทำงานจริงในแต่ละขั้นตอนการผลิตและได้เลือก กลุ่มตัวอย่างที่ใช้ในการศึกษาครั้งนี้เป็นการผลิตเสื้อแจ๊คเก็ต ลูกค้า Mont-Bell กลุ่มงานที่ 10 , 14 และ 16 ผลที่ได้รับคือสามารถลดรอบเวลาการผลิตในกระบวนการจาก ปรับ LAYOUT กลุ่มงานที่ 10 ขั้นตอนที่ 59 ถึง 61 เพื่อลดระยะทางในการเดินของพนักงาน และปรับหน้างานให้พนักงานเพื่อ ลดการรอคอยจากระยะทางในการเดินจากเดิม 9.12 เมตร ลดลงเหลือ 0 เมตร ทำการแบ่งภาระงาน กลุ่มงานที่ 14 ขั้นตอนที่ 115 เพื่อลดงานกองระหว่างกระบวนการ และจัดลำดับขั้นตอนงานใหม่ ลด การทำงานซ้ำซ้อน กลุ่มงานที่ 16 ขั้นตอนที่ 131และ 132 เพื่อแบ่งภาระงานลดการรอในระหว่าง กระบวนการและลดงานซ้ำซ้อนในกระบวนการ Full Text : Download!

10.	การประยุกต์ใช้หลักการซิกซ์ ซิกม่า ในการลดอัตราของเสียกระบวนการฉีดขึ้นรูปชิ้นส่วนโคมไฟรถยนต์ : กรณีศึกษา บริษัท สแตนเลย์การไฟฟ้า จำกัด (มหาชน) [แสดงบทคัดย่อ] [ซ่อนบทคัดย่อ]
	ผู้แต่ง : อิศระ วัชโรทยางกูร
	โครงงานสหกิจศึกษานี้เป็นการดำเนินการศึกษาการปรับปรุงกระบวนการฉีดขึ้นรูปโมเดล RT50 เพื่อลดอัตราของเสีย กรณีศึกษา บริษัท สแตนเลย์การไฟฟ้าจำกัด ( มหาชน ) มีวัตถุประสงค์เพื่อลดอัตราของเสียกระบวนฉีดขึ้นรูปโมเดล RT50 โครงงานนี้มีระยะเวลาดำเนินโครงงานทั้งหมด 4 เดือน โครงงานนี้ได้ทำการศึกษาปัญหาที่กระบวนการฉีดขึ้นรูปโดยประยุกต์ใช้วิธีการซิกซ์ ซิกม่า โดยมีเป้าหมาย คือ การลดอัตราของเสียที่เกิดขึ้นลง 50 เปอร์เซ็นต์ การดำเนินงานจะเริ่มจากขั้นตอนการกำหนดปัญหาที่เกิดขึ้น โดยระบุถึงขอบเขตปัญหาที่จะทำการแก้ไข และกำหนดตัวชี้วัดการปรับปรุงกระบวนการ โดยอาศัยการวัดความสามารถกระบวนการ พบว่า การเกิดสิ่งเจือปนเป็นเหตุทำให้เกิดของเสียมากที่สุด จึงนำปัญหานี้มาทำการแก้ไข ขั้นตอนที่สองจะเป็นการวัดเพื่อกำหนดสาเหตุของปัญหาโดยการสร้างแผนที่กระบวนการ ทำให้ทราบความสัมพันธ์ของปัจจัยแต่ละงานในกระบวนการจากนั้นจะทำการวิเคราะห์สาเหตุที่ก่อให้เกิดปัญหา โดยสร้างแผนภาพสาเหตุและผล ซึ่งจะนำมาเชื่อมโยงกับค่าระดับความเสี่ยงที่ได้จากการวิเคราะห์ผลกระทบอันเนื่องมาจากความผิดพลาดในกระบวนการ เพื่อค้นหาสาเหตุที่น่าจะมีผลกระทบต่อปัญหามากที่สุด จากนั้นจะศึกษาระบบการวัดของพนักงานตรวจสอบชิ้นงาน เพื่อเพิ่มความแม่นยำและความถูกต้องในระบบการตรวจสอบ ขั้นตอนที่สามเป็นการวิเคราะห์สาเหตุ ขั้นตอนสุดท้ายจะดำเนินการควบคุมตัวแปรต่างๆ โดยอาศัยคู่มือการปฏิบัติงาน ผลจากการปรับปรุง พบว่า ปริมาณของเสียลดลงจาก 2.13 เปอร์เซ็นต์ เหลือ 0.00 เปอร์เซ็นต์ ลดลง 100เปอร์เซ็นต์ซึ่งบรรลุตามเป้าหมายที่ตั้งไว้ Full Text : Download!

Total 68 Record 1 2 3 4 5 6 7

ABOUT

CONTACT INFO