E-Thesis & Research สถาบันเทคโนโลยีไทย-ญี่ปุ่น

สหกิจศึกษา (IM) 2017

1.	การลดรอบการขนส่งและใช้ Side Guard เพื่อให้สามารถวางซ้อนสินค้าได้ทำให้เพิ่มประสิทธิภาพการบรรทุกสินค้า : กรณีศึกษา บริษัท เด็นโซ่ (ประเทศไทย) จำกัด [แสดงบทคัดย่อ] [ซ่อนบทคัดย่อ]
	ผู้แต่ง : วรัญญู ธีระโกเมน
	การวิจัยครั้งนี้มีวัตถุประสงค์เพื่อศึกษาปัญหาที่ทำให้ประสิทธิภาพในการขนส่งรอบระหว่าง Denso Distribution Center กับ Wellgrow Plant ของบริษัท เด็นโซ่ (ประเทศไทย) จำกัด โดยวัดจากพื้นที่ที่ถูกใช้งานบนรถบรรทุก ซึ่งจากการศึกษาปัญหา พบว่า สาเหตุเกิดจากขั้นตอนการ Staging ที่ไม่สามารถปรับหน้าให้สม่าเสมอได้ส่งผลไปยังขั้นตอน Shipping ที่ไม่สามารถวางซ้อนงานได้ ซึ่งทำให้ต้องเพิ่มรอบรถในการขนส่งทำให้มีต้นทุนที่เพิ่มมากขึ้น จึงนำทฤษฎีจากการศึกษาและนำประยุกต์ใช้ เช่น QC Story,5GEN,ECRS,7Qc Tools เข้ามาช่วยในการศึกษา ผลการศึกษาพบว่า เมื่อแก้ปัญหาโดยการใช้ Side Guard ที่ถูกออกแบบมาเพื่อให้สามารถรองรับน้ำหนักได้จากการประเมินจากมาตรการตอบโต้ผลที่ได้คือรอบรถจากเดิม 6 รอบจะเหลือเพียง 4 รอบ การทำงานแต่ละ Process จะถูกปรับเพิ่มขึ้นขั้นตอนละ 33 % ส่งผลให้สามารถลดต้นทุนรอบขนส่งนี้ได้ถึง 33.33 % และมีประสิทธิภาพเพิ่มขึ้น 24.22 % Full Text : Download!

2.	การลดรอบเวลาการส่งมอบชิ้นส่วนของกระบวนการจ่ายในจุดประกอบรถจักรยานยนต์สำเร็จรูป : กรณีศึกษา บริษัท ไทยฮอนด้า แมนูแฟคเจอริ่ง จำกัด [แสดงบทคัดย่อ] [ซ่อนบทคัดย่อ]
	ผู้แต่ง : อาจรีย์ บัวพิมล
	จากการศึกษาการทำงานของพนักงานในกระบวนการจ่ายชิ้นส่วน โดยใช้ทฤษฎีการศึกษาเวลาการทำงานเพื่อค้นหาสภาพปัญหา และนำมาวิเคราะห์ด้วยแผนผังก้างปลาเพื่อหาสาเหตุที่จะนำมากำหนดมาตรการตอบโต้ในการนำไปปรับปรุงเพื่อแก้ไขปัญหา พบว่าปัจจุบันมีรูปแบบการจัดวางพื้นที่ที่ยังไม่เป็นระบบก่อให้เกิดการทำงานที่ซ้าซ้อนในขั้นตอนการจัดเตรียมชิ้นส่วนขนาดใหญ่และขนาดกลางขึ้นรถเข็น ทำให้พนักงานส่งมอบชิ้นส่วนไม่ทันตามรอบเวลามาตรฐาน ส่งผลต่อสายการประกอบต้องหยุดรอและหยุดทำการผลิตเนื่องจากไม่มีชิ้นส่วนสำหรับนำมาประกอบ การศึกษานี้มีวัตถุประสงค์เพื่อนำระบบการจัดการ 5ส และ ECRS มาประยุกต์ใช้กับกระบวนการจ่ายชิ้นส่วน เพื่อลดการเสียเวลาจากการจัดเตรียมชิ้นส่วนเพื่อส่งมอบให้สายการประกอบ จากการปรับปรุงการทำงานของพนักงานในกระบวนการจ่ายสามารถลดรอบเวลาในการส่งมอบชิ้นส่วนให้สายการประกอบจากเดิม 1,350 วินาที ลดลงเหลือ 780 วินาที หรือ ลดลง 42.22 เปอร์เซ็นต์ ส่งผลทำให้สายการประกอบไม่ต้องหยุดทำการผลิตเนื่องจากไม่มีชิ้นส่วนสาหรับนำมาประกอบอีก Full Text : Download!

3.	การลดพื้นที่จัดเก็บสินค้า Finished Good โดยการใช้วิธี Direct Heijunka เพื่อ Volume Up New Models : กรณีศึกษา บริษัท โตโยต้าโกเซรับเบอร์ (ประเทศไทย) จำกัด [แสดงบทคัดย่อ] [ซ่อนบทคัดย่อ]
	ผู้แต่ง : อนิสา นิลโนรี
	จากการศึกษาข้อมูลและวิเคราะห์พื้นที่คลัง Stock Finished Good พบว่า Stock Finished Good มีพื้นที่ไม่เพียงพอสำหรับการ Volume Up New Models ที่ทางโรงงานผลิตออกมา จึงได้นำปัญหาพื้นที่ของ Stock Finished Good มาทำการกำหนดและวิเคราะห์ข้อมูล Forecast โดยการใช้สูตรคำนวณพื้นที่, Check Sheet , Material Information Flow Chart และ Why Why Analysis มาใช้ในการวิเคราะห์ พบว่า Stock ท้ายไลน์ยังมีพื้นที่เพียงพอต่อการจัดเก็บ Stock Finished Good ได้จึงไม่จำเป็นที่จะต้องนำสินค้ามาเก็บไว้ที่คลัง Stock Finished Good และ พนักงาน ยังสามารถเตรียมการจัดส่งที่ท้ายไลน์ได้เลยอีกด้วย ซึ่งเป็นวิธีตามหลักการของ Direct Heijunka เมื่อทำการแก้ไขการทำงานแล้วผลจากการดำเนินงานที่ได้คือ 1. สามารถลดพื้นที่ในการจัดเก็บสินค้า Finished Good ลงได้ 32% 2. เวลาในการทำงานของพนักงานลดลง 18 นาที 3.สามารถวางและจัดเก็บ Parts กรณีศึกษาที่ท้ายไลน์ Plant3 ได้อย่างเพียงพอและยังสามารถทำการจัดส่งที่ท้ายไลน์ Plant3 ได้เลยอีกด้วย Full Text : Download!

4.	การจัดเรียงแฟ้มตามประเภทการใช้งานเพื่อลดเวลาในการค้นหา : กรณีศึกษา บริษัท การบินไทย จำกัด (มหาชน) [แสดงบทคัดย่อ] [ซ่อนบทคัดย่อ]
	ผู้แต่ง : อนงค์วรรณ ริ้วพิทักษ์
	จากการศึกษาการทำงานในแผนกกองคลังและบริการพัสดุอากาศยาน (TS-S) ในหน่วยงาน Shipping ค้นพบปัญหาของหน่วยงานคือการจัดเก็บเอกสารของแผนกไม่มีการจัดเก็บที่เป็นหมวดหมู่ที่แน่ชัดทำให้ใช้เวลาในการเบิกและค้นหาเอกสารเป็นเวลา 90 นาทีจากปัญหานี้ แล้วจึงปรึกษาพนักงานในฝ่ายและเล็งเห็นว่าควรมีการจัดหมวดหมู่เอกสารและคัดแยกประเภทเอกสารที่ยังใช้งานและไม่ใช้งานโดยการคัดแยกประเภทและจัดเอกสารนั้นได้มีการนำหลักการ 5 ส, ECRS, เทคนิคการจัดเอกสาร, Visual Control, Kanban และการปรับปรุงเลย์เอาต์ (Layout Kaizen) เข้ามาช่วยในการจัดการแก้ไขปัญหาและยังใช้เครื่องมือ Check Sheet และ Why - Why Analysis มาเป็นเครื่องมือในการวิเคราะห์ปัญหาซึ่งทำให้ได้เห็นถึงรากเหง้าที่มาของปัญหาชัดเจนยิ่งขึ้น จากผลการดำเนินการหลังจากการคัดแยกประเภทและจัดเอกสารคือเมื่อพนักงานค้นหาเอกสารเวลาที่ลดลงเหลือ 32 นาทีจากเดิมที่เวลาค้นหาเอกสาร 90 นาทีลดลง 58 นาทีคิดเป็นร้อยละ 64.44 และต้นทุนของการสั่งซื้อแฟ้มและกระดาษ 2,351 บาท/เดือนเพราะแฟ้มสามารถใช้งานได้เต็มประสิทธิภาพจะเห็นได้ว่าเวลาและต้นทุนของแฟ้มลดไปเป็นจำนวนไม่มากนักเนื่องจากเวลาที่จำกัดในการปรับปรุงการดำเนินงานหากจะมีการปรับปรุงในเรื่องการจัดเก็บเอกสารต่อนั้นโดยนำเอาเทคโนโลยีเข้ามาช่วยในการจัดเก็บเป็นในรูปแบบของ E-Document เพื่อที่จะสามารถลดเวลาในการค้นหาพร้อมทั้งยังสามารถลดเรื่องของต้นทุนแฟ้มและกระดาษได้ Full Text : Download!

5.	ติดตั้งกล้องและเพิ่มวิธีการดักจับชิ้นงาน NG : กรณีศึกษา บริษัท เอน ไก ไทย จำกัด [แสดงบทคัดย่อ] [ซ่อนบทคัดย่อ]
	ผู้แต่ง : อนุวัตร จันทร์สอน
	การวิเคราะห์ปัญหาของสินค้าที่ก้อให้เกิดผลกระทบในการเกิดสินค้าที่เสียและการตรวจที่ทำให้สินค้าเสียหาที่หลุดไปถึงมือลูกค้า จนนำไปทำการแก้ไขปัญหาที่เกิดขึ้นในกระบวนการผลิตและการปรับปรุงการดักจับสินค้าเสียหายให้มีระบบการทำงานที่ครอบคลุมและสามารถลดภาระและทดแทนคนในส่วนที่ต้องมีการตรวจจับที่มีลักษณ์ที่มีความละเอียดสูงและต้องให้เวลาในการตรวจจับนาน อีกทั้งในส่วนที่หลุดการตรวจจับมากที่สุด เพื่อลดของเสียที่จะถึงมือลูกค้าและลดค้าใช้จ่ายในการส่งกลับ โดยการดำเนินงานในการตรวจวัดสินค้าที่เกิดของเสียและจำแนกประเภทและระบุสาเหตุของการก่อให้เกิดปัญหาเพื่อนำไปปรับปรุงกระบวนการผลิตในส่งผลกระทบให้น้อยที่สุด และการตรวจสอบของเสียที่หลุดการดักจับและนำมาแยกประเภท เพื่อระบุสาเหตุและประเมินการดักจับว่ามีประสิทธิภาพหรือไม่และทำการปรับปรุงในส่วนที่เป็นปัญหาทั้งกระบวนการผลิตโดยมีความร่วมมือจากส่วนที่เกี่ยวข้อง Full Text : Download!

6.	การศึกษาความเป็นไปได้ในการลดปริมาณสินค้าคงคลังของกระบวนการเบิกจ่ายชิ้นส่วนในคลังสินค้า : กรณีศึกษา บริษัท เฟดเดอรัล อีเลคตริค จำกัด [แสดงบทคัดย่อ] [ซ่อนบทคัดย่อ]
	ผู้แต่ง : เบญจลักษณ์ เนียมน้อย
	การศึกษานี้ มีวัตถุประสงค์เพื่อลดจำนวนชิ้นส่วนคงคลังในคลังสินค้า โดยการใช้เครื่องมือ ECRS เพื่อขจัดกระบวนการทำงานที่ไม่จำเป็นออกไปและการสร้างจำนวนมาตรฐานจำนวนชิ้นส่วนต่อบรรจุภัณฑ์ขึ้นมาใหม่โดยปรับปรุงตามความเหมาะสมกับความสามารถในการประกอบและความต้องการของลูกค้าหลักของบริษัท เมื่อมีการปรับลดจำนวนชิ้นส่วนต่อบรรจุภัณฑ์ลง 16 ชิ้น/กล่อง แล้ว พบว่าจำนวนชิ้นส่วนคงคลังในคลังสินค้าลดลง 3.08% ( มูลค่าการเก็บรักษาชิ้นส่วนคงคลังลดลง 28,590.94 บาท ) เวลาที่ใช้ในกระบวนการเบิกจ่ายลดลง 62.05% จากการที่พนักงานไม่ต้องใช้เวลา 19.83 นาที ในการนับเศษชิ้นส่วน และเมื่อไม่มีการแกะกล่องชิ้นส่วนเมื่อนับเศษแล้ว ส่งผลให้ความถูกต้องของจำนวนชิ้นส่วนที่เบิกจ่ายไปยังไลน์ประกอบและชิ้นส่วนคงคลังเท่ากับ 99.80% ( ลดค่าใช้จ่ายในการปรับความถูกต้องของสินค้าคงคลังลง 80,000 บาท/ปี ) Full Text : Download!

7.	การเพิ่มประสิทธิภาพการผลิตชุดชั้นใน โดยการจัดสมดุลของกระบวนการผลิตแผนก B1 : กรณีศึกษา บริษัท ซาบีน่า ฟาร์อีสท์ จำกัด [แสดงบทคัดย่อ] [ซ่อนบทคัดย่อ]
	ผู้แต่ง : เบญจมาศ ครุทธะสาร
	จากการศึกษาการทำงานของพนักงานเย็บแผนก B1 โดยใช้ทฤษฎีเรื่องการจัดสมดุลสายการผลิต การวางเลเอ้าท์ เพื่อค้นหาสภาพปัญหาและนำมาวิเคราะห์ด้วยแผนภูมิก้างปลา (Fish Bone Diagram) ค้นหาแนวทางในการปรับปรุงการลดความสูญเปล่า แก้ไขจุดที่เป็นคอขวด ลดเวลาการทำงานของพนักงาน เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพการทำงานในแผนกเย็บ B1 และส่งมอบสินค้าให้แก่ลูกค้าทันเวลา ซึ่งในการทำโปรเจคได้นำระบบการผลิตแบบโตโยต้า เข้ามาเพื่อใช้ในการปรับสมดุลสายการผลิตในการทำงานเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพการทำงานมากยิ่งขึ้น จากการปรับปรุงการทำงานของพนักงานสามารถลดความสูญเปล่าจากเคลื่อนไหว ลดขั้นตอนการทำงานที่ซ้าซ้อน แก้ไขจุดที่เป็นคอขวด หลังจากการจัดสมดุลสายการผลิตประสิทธิภาพในการทำงานสามารถทำได้ตามเป้าหมายคือ 85% Balance Delay คือ 15% Throughput Time ลดลง 3.37 นาที ผลผลิตเพิ่มขึ้นเป็น 14 ตัวต่อชั่วโมง และผลผลิตเพิ่มขึ้นเป็น 102 ตัวต่อวัน Full Text : Download!

8.	การลดเวลาการเปลี่ยนแม่พิมพ์ของกระบวนการขึ้นรูปส่วนหม้อในผลิตภัณฑ์หม้องหุงข้าว : กรณีศึกษา บริษัท เฟดเดอรัล อีเลคตริค จำกัด [แสดงบทคัดย่อ] [ซ่อนบทคัดย่อ]
	ผู้แต่ง : บุณยานุช งามบุญตา
	งานวิจัยนี้มีวัตถุประสงค์เพื่อลดเวลาการเปลี่ยนแม่พิมพ์กระบวนการขึ้นรูปชิ้นส่วนหม้อในผลิตภัณฑ์หม้อหุงข้าวรุ่น KSH 222-228 จึงนำหลักการ SMED (Single Minute Exchange of Die) มาเป็นแนวทางในการปรับปรุงกระบวนการเปลี่ยนแม่พิมพ์ ซึ่งจากการสารวจสภาพปัจจุบันการเปลี่ยนแม่พิมพ์ใช้เวลานาน 76.4 นาที จึงใช้ Man-Machine Chart ในการแยกกิจกรรมภายในและภายนอกออกจากกัน และทำการแปลงกิจกรรมภายในเป็นกิจกรรมภายนอก โดยการจัดเตรียมอุปกรณ์ก่อนการเปลี่ยนแม่พิมพ์ ต่อมากำหนดกิจกรรมที่ทำขนานกันไป โดยแบ่งหน้าที่พนักงานแต่ละคนให้ชัดเจน จากนั้นทำการลดเวลากิจกรรมภายใน โดยใช้หลักการไคเซ็นซึ่งมีแนวทางการปรับปรุง ได้แก่ การติดบานพับการ์ด การทำ Visual Control ที่ตัวเครื่องจักรและอุปกรณ์ และการปรับปรุงอุปกรณ์ให้ใช้งานได้ง่ายขึ้น ส่งผลให้การเปลี่ยนแม่พิมพ์นั้นเร็วขึ้น จากผลการปรับปรุงดังกล่าว สามารถลดเวลาในการเปลี่ยนแม่พิมพ์จาก 76.46 นาที เป็น 38.23 นาที คิดเป็น 56.6% และส่งผลให้ผลผลิตเพิ่มขึ้น 819 ใบ/เดือน หรือ 9,828 ใบ/ปี Full Text : Download!

9.	การลดเวลาและความสูญเสียของสินค้าคงคลังเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพให้คลังสินค้า : กรณีศึกษา บริษัท แอดวานซ์ บิสซิเนส โซลูชั่น แอนด์ เซอร์วิสเซส จำกัด [แสดงบทคัดย่อ] [ซ่อนบทคัดย่อ]
	ผู้แต่ง : ชฎาพงศ์ อุชชิน
	โครงงานสหกิจฉบับนี้มีวัตถุประสงค์เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพการขนส่งของพนักงานส่งสินค้าในช่วงเช้าโดยลดเวลาการหาสินค้าและการจัดเรียงชั้นวางสินค้าเพื่อไม่ให้เกิดการชำรุดเสียของสินค้า จากที่ได้ทำการปรับปรุงพบว่า สามารถเพิ่มประสิทธิภาพการขนส่งสินค้าในช่วงเช้าได้โดยการลดเวลาลงจาก 1.1503 วินาทีต่อ 1 ชิ้น เหลือเพียง 0.875 วินาทีต่อชิ้น ซึ่งลดลงเป็นเวลา 0.2753 วินาทีต่อชิ้นและยังมีความแม่นยำในการนำส่งของไม่เกิดการลืมหยิบสินค้าและจากเดิมในปัจจุบันมีสินค้าส่งคืนสัปดาห์ละ 3-5 ครั้งต่อสัปดาห์เมื่อแก้ไขเสร็จปัจจุบันไม่มีการส่งสินค้าคืนจากปัญหาสินค้าชำรุดจากการเก็บรักษา Full Text : Download!

10.	การกำหนด Q-Point เพื่อเป็นการควบคุมมาตรฐานคุณภาพสินค้า (HUB 05TF) เพื่อลดของเสียหลุดไปถึงลูกค้า : กรณีศึกษา บริษัท ทีพี แมชชีน พาร์ท จำกัด [แสดงบทคัดย่อ] [ซ่อนบทคัดย่อ]
	ผู้แต่ง : ชลณรส โตจำศิลป์
	จากการศึกษาการทำงานของพนักงานในกระบวนการตรวจสอบด้วยสายตาและการตรวจสอบ 100% เป็นกระบวนการทำงานที่สำคัญเป็นอย่างมากก่อนทำการจัดส่งไปถึงมือลูกค้า แต่ในปัจจุบันได้มีของเสียหลุดไปถึงมือลูกค้าเกินมาตรฐานที่กำหนดไว้จึงทำให้ต้องส่งพนักงานไปคัดแยกสินค้าที่บริษัทลูกค้า และต้องตรวจสอบสินค้า HUB 05TF ภายในบริษัททั้งหมด ทำให้บริษัทลูกค้าออกมาตรการป้องกันให้ทำการหยุดไลน์การผลิตชั่วคราว จนกว่าทางบริษัทจะแก้ไขปัญหาดังกล่าวได้ ส่งผลให้ทางบริษัทต้องแบกรับภาระในเรื่องค่าใช้จ่ายที่เพิ่มสูงขึ้น ค่าแรงวันละ 310 บาท/คน/วัน และทั้งนี้ยังจะส่งผลให้ความเชื่อมั่นที่ลูกค้ามีต่อบริษัทฯนั้นลดลง จึงเล็งเห็นปัญหาที่เกิดขื้น และทำการวิเคราะห์และนำมาแก้ไขอย่างเร่งด่วน เพื่อสร้างความเชื่อมั่นให้กับผู้บริหารและลูกค้า ดังนั้นเมื่อมีการนำ Q-Point มาใช้ในกระบวนการตรวจสอบด้วยสายตาและการตรวจสอบ 100% จะทำให้กระบวนการดังกล่าวมีประสิทธิภาพมากขึ้นและลดค่าใช้จ่ายที่เพิ่มขึ้นจากการส่งพนักงานไปคัดแยกสินค้า Full Text : Download!

Total 61 Record 1 2 3 4 5 6 7

ABOUT

CONTACT INFO