E-Thesis & Research สถาบันเทคโนโลยีไทย-ญี่ปุ่น

สหกิจศึกษา (IM) 2016

1.	การปรับปรุงกระบวนการปั๊มขึ้นรูปโลหะเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพในการผลิต โดยการลดเวลาในการติดตั้งแม่พิมพ์ในกระบวนการ Press line 1 กรณีศึกษา บริษัท บางกอกไทโยสปริงค์ จำกัด [แสดงบทคัดย่อ] [ซ่อนบทคัดย่อ]
	ผู้แต่ง : แอนจิรา จันทร์ศรี
	จากการศึกษากระบวนการปั๊มขึ้นรูปโลหะในขั้นตอนการติดตั้งแม่พิมพ์ (Set Up) ของเครื่องจักร MP 105 Model P253 โดยใช้ Flow Process Chart ในการวิเคราะห์การทำงานและทำการปรับปรุงกระบวนการทำงานเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพและผลิตภาพในกระบวนการผลิตและลดเวลาที่ใช้ในการติดตั้งแม่พิมพ์ (Set Up) โดยการใช้ทฤษฎีการปรับตั้งเครื่องจักรอย่างรวดเร็ว Single Minute Exchange of Die (SMED) เป็นเครื่องมือในการปรับตั้งเครื่องจักรเพื่อลดรอบเวลาการทำงานลงโดยการนำหลัก ECRS และเทคนิคการ KAIZEN มาใช้ในการปรับวิธีการในขั้นตอนการติดตั้งแม่พิมพ์ (Set Up) โดยแยกงานปรับตั้งเครื่องจักรภายนอกและงานปรับตั้งเครื่องจักรภายในรวมถึงทาการออกแบบการทำงานให้เป็นการทำงานแบบคู่ขนานเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพในการทำงาน จากผลการดำเนินงานพบว่าสามารถลดเวลาในการติดตั้งแม่พิมพ์ (Set Up) ได้โดยก่อนการปรับปรุงใช้เวลาในการติดตั้งแม่พิมพ์ (Set Up) อยู่ที่ 110.98 นาทีและผลิตภาพในการผลิตอยู่ที่ร้อยละ 69.59หลังจากทำการปรับปรุงหลังจากการปรับปรุงครั้งที่ 1 โดยการแยกงานปรับตั้งเครื่องจักรภายนอกออกจากงานปรับตั้งเครื่องจักรภายในทำให้เวลาที่ใช้ในการติดตั้งแม่พิมพ์ (Set Up) ลดลงจากเดิมร้อยละ 31เหลือ 76.95 นาที ทาให้ประสิทธิภาพเพิ่มขึ้นและผลิตภาพเพิ่มขึ้นจากเดิมร้อยละ 10.20 และสามารถผลิตชิ้นงานได้เพิ่มขึ้น 2,042 ชิ้น แต่ยังไม่ถึงเป้าหมายที่ตั้งไว้ที่ร้อยละ 80 จึงได้ทำการปรับปรุงครั้งที่ 2โดยออกแบบการทำงานให้เป็นการทำงานแบบคู่ขนานซึ่งทำให้เวลาลดลง Full Text : Download!

2.	การออกแบบและปรับปรุงการทำงาน สถานีงานของกระบวนการการตรวจสอบ คุณภาพสินค้าขาเข้าโดยใช้หลักการยศาสตร์ กรณีศึกษาบริษัทควอลิตี้พลัส เอสเทติค อินเตอร์เนชั่นแนล จำกัด [แสดงบทคัดย่อ] [ซ่อนบทคัดย่อ]
	ผู้แต่ง : อริยะ พวงภู่
	จากการศึกษากระบวนการการตรวจสอบคุณภาพสินค้าขาเข้าโดยใช้ทฤษฎีการศึกษา กระบวนการและ แผนภูมิต่างๆเพื่อค้นหาสภาพปัญหาและนำมาวิเคราะห์ปัญหาด้วย Why-Why Analysis ค้นหาแนวทางในการปรับปรุงกระบวนการทำงานและสถานีงานเพื่อลดปัจจัยเสี่ยงที่อาจก่อให้เกิดอาการ บาดเจ็บ( จากการเมื่อยล้า ) และเพิ่มประสิทธิภาพการทำงาน ดำเนินการเก็บข้อมูลระยะเวลาการทำงาน และระยะทางการเคลื่อนที่ของพนักงาน เพื่อนำไปใช้ในการอ้างอิงเป็นข้อมูลสำหรับการปรับปรุง โดยการ วิเคราะห์กระบวนการทำงานของแต่ละกระบวนการ จากผลการดำเนินงานของการปรับปรุง สามารถลดการเคลื่อนที่ในขั้นตอนการเบิกสินค้าลด ระยะทางได้ 41.2 เมตร สามารถลดเวลาได้ 7 นาที จากการปรับปรุงเวลาในการตรวจสอบคุณภาพสินค้า ลดลงจาก 26 นาที/ชิ้น เหลือ 21 นาที/ชิ้นและจากการปรับปรุงทั้งกระบวนการทำงาน และสถานีงานใหม่ นั้น ส่งผลให้พนักสามารถทำงานได้เต็มประสิทธิภาพ จากเดิมที่พนักงานสามารถทำงานได้ 320 นาที/วัน เพิ่มเป็น 432 นาที/วัน สรุปสามารถเพิ่มเวลาการตรวจสอบคุณภาพได้ทั้งหมด119นาที ส่งผลให้การ ตรวจสอบคุณภาพสินค้าก่อนปรับปรุงเท่ากับ 662 ชิ้น/วัน หลังการปรับปรุงเพิ่มเป็น 1,160 ชิ้น/วัน บรรลุ เป้าหมายที่ได้ตั้งไว้และได้ประเมินค่าความผิดปกติหลังจากการดำเนินการปรับปรุงค่าความผิดปกติมีผล การประเมินที่ดีขึ้นงานนั้นไม่มีปัญหาและการดำเนินการแก้ไขปรับปรุงบรรลุเป้าหมายที่ตั้งไว้ Full Text : Download!

3.	ลดปริมาณการใช้แก๊สโซลีนโดยการลดขนาดรอยเชื่อมยาง กรณีศึกษา : บริษัท ไทยบริดจสโตน จำกัด [แสดงบทคัดย่อ] [ซ่อนบทคัดย่อ]
	ผู้แต่ง : น่านนที ศรีราษฎร์
	จากที่ผู้ศึกษาเข้าไปฝึกสหกิจที่บริษัท ไทยบริดจสโตน จำกัด ได้พบว่าปัญหาพนักงานใช้แก๊สโซลีนในการลอกยางปริมาณมาก เฉลี่ย 1,242 มิลลิลิตรต่อวัน ซึ่งส่งผลให้โรงงานฯ ต้องจ่ายค่าแก๊สโซลีนต่อปี 13,413 บาทต่อปี สาเหตุปัญหามาจากพนักงานแต่ละคนเชื่อมยางต่างกัน ทางผู้ศึกษาได้เล็งเห็นปัญหาที่เกิดขึ้น จึงคิดหาทางแก้ไขปัญหาที่เกิดขึ้นในครั้งนี้ โดยมีวัตถุประสงค์คือ 1.กำหนดมาตรฐานระยะในการเชื่อมยาง 2. ลดปริมาณการใช้แก๊สโซลีน สำหรับวิธีการแก้ไขของผู้ศึกษาคือ นำหลักการ POKA-YOKE เข้ามาใช้ในการแก้ปัญหาระยะเชื่อมยางไม่ได้มาตรฐานเพื่อต้องการให้ระยะการเชื่อมยางมีขนาดเล็กลง หลังจากการปรับปรุงแก้ไขสามารถลดระยะการเชื่อมยางเส้นก่อนหน้ากับเส้นใหม่ จากเดิมมีอยู่ที่ 138 มิลลิเมตร เมื่อจุดมาร์คพ้อยเพื่อกำหนดระยะในการเชื่อมทำให้ระยะลดลงเฉลี่ยอยู่ที่ 40.4 มิลลิเมตร ซึ่งส่งผลให้แก๊สโซลีนที่ใช้ลอกยางลดลงจากเดิม 1,242 มิลลิลิตร เหลือเพียง 363.6 มิลลิลิตร และสามารลดค่าใช้จ่ายในการซื้อแก๊สโซลีนลง 9,489 บาท/ปี (จากเดิม 13,413 บาท/ปี ลดลงเหลือ 3,924 บาท/ปี) คิดเป็นร้อยละ 70 Full Text : Download!

4.	การศึกษาจัดตารางเวลาเข้า – เวลาออกของรถผู้ส่งมอบ เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพ ในการเดินรถแบบ One Way กรณีศึกษา บริษัท บริษัท โตไก อิสเทิร์น รับเบอร์ จำกัด [แสดงบทคัดย่อ] [ซ่อนบทคัดย่อ]
	ผู้แต่ง : นิรุชา สีนํ้าเงิน
	จากการศึกษา การจัดตารางเวลาเข้า – เวลาออกของรถผู้ส่งมอบ เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพในการเดินรถแบบ One Way กรณีศึกษา บริษัท บริษัท โตไก อิสเทิร์น รับเบอร์ (ประเทศไทย) จำกัด การศึกษาเพื่อให้ทราบถึงพฤติกรรมการเข้าและออกของผู้ส่งมอบโดยเส้นทางเดินรถของผู้ส่งมอบจะมีผลกระทบต่อทางเดินรถของลูกค้า เนื่องจากฐานคลังสินค้าที่ใช้รับส่งสินค้าของลูกค้ากับผู้ส่งมอบอยู่ที่เดียวกัน จึงเป็นไปไม่ได้ถ้าหากจะทำทางเดินรถแบบ One Way เพราะส่วนใหญ่แล้วผู้ส่งมอบจะเข้ามาไม่เป็นเวลา และมีช่วงเวลาที่เข้าซ้อนทับกันหลายรายทำให้ช่องจอดไม่เพียงพอต่อรถที่เข้ามาในช่วงเวลาเดียวกันจะเกิดการรอคิว ทำให้เกิดความสับสนทางจราจรอาจก่อให้เกิดอุบัติเหตุได้ และ เกิดความสูญเสียเวลาจากการที่รถลูกค้าเองก็ไม่สามารถออกได้ เพราะต้องรอผู้ส่งมอบโหลดของเสร็จ หลังจากการวิเคราะห์ถึงผลกระทบและปัจจัยของปัญหาที่เกิดขึ้น ผู้ศึกษาจึงได้ทำการจัดตารางเวลาการเข้า – เวลาการออกของผู้ส่งมอบ จากตารางเวลาที่ปรับปรุงขึ้นมาใหม่จะมีการปรับเปลี่ยนไปช่วงเวลาที่มีปัญหาของผู้ส่งมอบ เปลี่ยนไปยังช่วงเวลาที่ว่างอยู่ โดยจะมีการปรับเปลี่ยนตามการเดินรถของลูกค้า เพื่อไม่ให้ผู้ส่งมอบขวางทางเดินรถลูกค้า ซึ่งจะมีการเปลี่ยนแปลงตารางเวลาการเดินรถเข้า – ออกของผู้ส่งมอบ ทำให้สามารถเดินรถแบบ One Way ได้ Full Text : Download!

5.	การปรับปรุง และเพิ่มประสิทธิภาพการใช้พื้นที่โรงเลื่อยไม้ กรณีศึกษา บริษัท การบินไทย จำกัด (มหาชน) [แสดงบทคัดย่อ] [ซ่อนบทคัดย่อ]
	ผู้แต่ง : ปฏิภาณ พรมแดง
	การปรับปรุง และเพิ่มประสิทธิภาพการใช้พื้นที่โรงเลื่อยไม้ คือการปรับปรุงพื้นที่การทำงาน ภายในโรงเลื่อยไม้ ซึ่งในปัจจุบันภายในโรงเลื่อยไม้ไม่สามารถใช้งานได้เพราะมีตัวกันกระแทกถูก เก็บไว้จำนวนมากเนื่องจากไม่สามารถหาพื้นที่เก็บได้ พนักงานจึงเปลี่ยนที่เลื่อยไม้จากโรงเลื่อยไม้ เป็นพื้นที่หน้าห้อง Packing ทำให้เกิดปัญหาก็คือเมื่อการเลื่อยไม้เกิดขึ้นพื้นที่หน้าห้อง Packing จะ สกปรกเต็มไปด้วยเศษฝุ่น เศษไม้ และเศษตะปู อาจจะทำให้เกิดอุบัติเหตุอันตรายต่อพนักงานน แผนกอื่นที่เดินผ่านไปมา และขวางทางเดินของพนักงานที่เดินผ่านไปมาด้วยเช่นกัน ดังนั้นจึงแก้ไข โดยการใช้ 3ส ในการจัดการกับตัวกันกระแทก สร้างรูปแบบมาตรฐานในการใช้งาน ทำป้ายเตือน ก่อนใช้งาน หลังใช้งาน ติดป้ายรักษาความสะอาด และวางแผนผัง Layout Fixed Position ไว้ภายใน โรงเลื่อยไม้ ส่วนตัวกันกระแทกได้จัดหาพื้นที่เก็บไว้ 2 ที่ คือ 1 ชั้นวางของหลังโรงเลื่อยไม้ 2 ชั้น วางของใกล้เครื่องบดกระดาษ และจัดทำกล่องใส่ตัวกันกระแทกโดยวางไว้ใกล้พื้นที่ทำงาน 2 จุด คือ 1 ใกล้เครื่องรัดสายพลาสติก (Stack) 2 ใกล้เครื่องบดกระดาษ เมื่อแก้ไขปัญหาแล้วผลที่ได้คือสามารถนำโรงเลื่อยไม้กลับมาใช้ใหม่ได้โดยอัตราการใช้ ประโยชน์พื้นที่โรงเลื่อยไม้ (Utilization) เท่ากับร้อยละ 74.77 ประสิทธิภาพการใช้ประโยชน์พื้นที่ โรงเลื่อยไม้ (Efficiency) เท่ากับร้อยละ 93.26 และลดระยะทางการเดินไปหยิบตัวกันกระแทกลดลง เหลือ 4 เมตร สำหรับกล่องที่วางใกล้เครื่องรัดสแต็ค และ 6 เมตร สำหรับกล่องที่วางใกล้เครื่องบด กระดาษ จากผลการแก้ปัญหาทำให้บรรลุเป้าหมายที่ตั้งไว้ Full Text : Download!

6.	การลดขั้นตอนการสำเนาใบขอซื้อ กรณีศึกษา บริษัท โตโยต้า ทูโช อิเล็คทรอนิคส์ (ไทยแลนด์) จำกัด [แสดงบทคัดย่อ] [ซ่อนบทคัดย่อ]
	ผู้แต่ง : ภัคธีมา ลิกขะไชย
	โครงงานสหกิจฉบับนี้เป็นการลดขั้นตอนการสำเนาใบขอซื้อกรณีศึกษา บริษัท โตโยต้า ทูโช อิเล็คทรอนิคส์ (ไทยแลนด์) จำกัด มีวัตถุประสงค์เพื่อลดปริมาณการใช้กระดาษในขั้นตอนการสำเนา เอกสารใบขอซื้อ ซึ่งได้วิเคราะห์ขั้นตอนการออกใบขอซื้อโดยมีหลากหลายทฤษฎีมาช่วยปรับปรุงวิธีการ ตลอดจนหาวิธีที่การปรับปรุงกระบวนการเพื่อลดต้นทุนให้แก่บริษัทและยังสามารถลดเวลาการทำงานด้วย จากการดำเนินงานพบว่า สามารถลดขั้นตอนการสำเนาเอกสารให้แผนกธุรการและแผนกบัญชีลง ได้ แล้วเปลี่ยนวิธีการเก็บเอกสารเป็นไฟล์สแกนแทนลงคอมพิวเตอร์ซึ่งง่ายต่อการค้นหาเอกสารในภายหลัง จากก่อนปรับปรุงขั้นตอนการออกเลขและสำเนาเอกสารใบขอซื้อใบสั่งซื้อมีขั้นตอนทั้ง 12 ขั้นตอน หลังการ ปรับปรุงสามารถลดได้ 3 ขั้นตอน เหลือ เพียง 9 ขั้นตอน และยังสามารถลดต้นทุนการใช้กระดาษของบริษัท ต่อปีได้ประมาณ 735 บาทต่อปี Full Text : Download!

7.	การปรับปรุงผังของสายการผลิตเพื่อลดเวลาในการทำงาน กรณีศึกษา บริษัท ควอลิตี้พลัส เอสเทติค อินเตอร์เนชั่นแนล จำกัด [แสดงบทคัดย่อ] [ซ่อนบทคัดย่อ]
	ผู้แต่ง : พิเชษฐ์ ปรัชญาวานิชกุล
	จากการศึกษาการทำงานของสายการผลิตเครื่องสำอาง โดยใช้ทฤษฎีการศึกษากระบวนการ และเวลาการทำงาน ใช้แผนผัง Layout ตาราง แผนภูมิต่างๆเพื่อค้นหาสภาพปัญหาและนำมา วิเคราะห์ปัญหาด้วย Why-Why Analysis ค้นหาแนวทางในการปรับปรุงผังของสายการผลิตเพื่อลด เวลาในการทำงาน จากการทำงานและดำเนินการเก็บข้อมูลของพนักงานในแต่ละชั้นเพื่อนำไปใช้ ในการอ้างอิงเป็นข้อมูลสำหรับการย้ายพื้นที่การทำงานโดยการจัดการ Layout ใหม่ โดยการ วิเคราะห์กระบวนการทำงานของแต่ละกระบวนการ จับเวลากระบวนการทำงาน ระยะทางการ เคลื่อนที่ปรับผัง Layout ให้เหมาะสมกับกระบวนการผลิตเพื่อกระบวนการไหลชิ้นงานให้ ดำเนินการอย่างต่อเนื่องและกำหนดรูปแบบการทำงานที่เหมาะสมกับความต้องการในปัจจุบัน จากผลการดำเนินงานของการปรับปรุงผังของสายการผลิตเพื่อลดเวลาในการทำงาน นำไปใช้ อ้างอิงเป็นฐานข้อมูลในการจัดวาง Layout ที่เหมาะสมสำหรับสายการผลิต สามารถลดระยะทาง และระยะเวลาที่ใช้ในการเคลื่อนที่และเวลาในการทำงานลงได้จากห้องเตรียมไปห้องบรรจุลดลง ร้อยละ 28 เหลือ 115m. จากห้องบรรจุไปห้องบรรจุหีบห่อระยะทางลดลงร้อยละ 53 เหลือ 100m. ระยะเวลาที่ในการเคลื่อนที่จากห้องเตรียมไปห้องบรรจุลดลงร้อยละ 44 เหลือ 11 นาที จากห้อง บรรจุไปห้องบรรจุหีบห่อลดลงร้อยละ 86 เหลือ 4 นาที นำหลักการจัดผังโรงงานอย่างมีระบบมาใช้ ในการทำงานที่เหมาะสมในปัจจุบัน Full Text : Download!

8.	การปรับปรุงการจัดกิจกรรม OPEN FACTORY กรณีศึกษา บริษัท อีซูซุมอเตอร์ (ประเทศไทย) จำกัด [แสดงบทคัดย่อ] [ซ่อนบทคัดย่อ]
	ผู้แต่ง : สิทธิชัย ชูแช่ม
	การเพิ่มประสิทธิภาพการจัดงาน Open Factory โดยการนำทฤษฎี PDCA,Flow chart และKaizen มาประยุกต์ใช้ โดยมีวัตถุประสงค์เพื่อเป็นแนวทางในการดำเนินงานให้กับองค์กรในส่วนงานการสรรหาคัดเลือกบุคลากรได้อย่างมีประสิทธิภาพและประสิทธิผลมากขึ้น โดยมุ่งเน้นในเรื่องของการแก้ไขข้อบกพร่องที่เกิดจากการจัดกิจกรรม Open Factory โดยจะศึกษากระบวนการขั้นตอนในการจัดกิจกรรม ศึกษาค้นคว้าหลักคิดไคเซน เครื่องมือวงจรบริหารงานคุณภาพที่จะนำมาใช้วิเคราะห์สาเหตุวางแผนและเพิ่มคะแนนความพึงพอใจรวมไปถึงการลดข้อบกพร่องในการจัดกิจกรรม ซึ่งผลจากการดำเนินงานคือ คะแนนความพึงพอใจเรื่องเครื่องอำนวยสะดวกในการจัดกิจกรรมจากพนักงานที่มาร่วมงานเพิ่มขึ้นจาก 3.90 เป็น 4.47 คะแนนและจากนักศึกษา 3.92 เป็น 4.81 คะแนนทำให้การดำเนินงานเป็นไปอย่างมีประสิทธิภาพมากยิ่งขึ้นและผู้ที่มาเข้าร่วมกิจกรรมทุกคนให้ความเห็นว่าอยากจะให้มีกิจกรรมต่อเนื่องทุกปี อีกทั้งยังทำให้บริษัทได้มีโอกาสคัดเลือกนักศึกษาที่มีประสิทธิภาพตรงความต้องการในแต่ละสายงานได้มากยิ่งขึ้นอีกด้วย Full Text : Download!

9.	การลดความผิดพลาดในกระบวนการบรรจุสินค้าของซัพพลายเออร์ และลดต้นทุนในกระบวนการผลิต กรณีศึกษา บริษัท โตโยต้า โบโชคุ เอเซีย จำกัด [แสดงบทคัดย่อ] [ซ่อนบทคัดย่อ]
	ผู้แต่ง : ศุภักษร พรมสาร
	จากการศึกษาโครงงานสหกิจศึกษา เรื่อง การลดความผิดพลาดในกระบวนการบรรจุสินค้าของซัพพลายเออร์และลดต้นทุนในกระบวนการผลิต โดยได้ศึกษาซัพพลายเออร์รายหนึ่งที่เกิดปัญหาสูงสุด ซึ่งคิดเป็น 23.53% จากการส่งสินค้าผิดพลาดทั้งหมด ในประเด็นปัญหาการบรรจุสินค้าผิดประเภท และจำนวนสินค้าไม่ตรงตามที่ลูกค้าต้องการ ซึ่งได้นำหลักทฤษฎี Visual Control และ Poka-Yoke เข้ามาช่วยในการแก้ปัญหา และป้องกันไม่ให้เกิดความผิดพลาดซ้าอีก ผลปรากฏว่าสามารถลดความผิดพลาดที่เกิดขึ้นของซัพพลายเออร์รายนี้ให้เป็น 0% ได้จากการส่งสินค้าผิดพลาดทั้งหมด อีกทั้งยังได้ปรับปรุงและขยายผลของกิจกรรมการปรับปรุงในกรณีที่มีพนักงานไม่เพียงพอต่อการทำงาน โดยได้นำหลักทฤษฎี ECRS เข้ามาช่วยในการรวมงานที่คล้ายคลึงกันเข้าไว้ด้วยกัน และจัดลำดับการทำงานใหม่ ซึ่งสามารถช่วยประหยัดพนักงานในการทำงานลงได้ ส่งผลให้ทางบริษัทประหยัดค่าใช้จ่ายในการจ้างพนักงานเพิ่ม คิดเป็น 277,700 บาทต่อปี Full Text : Download!

10.	การประยุกต์ใช้หลักการ ECRS ปรับปรุงระบบการสั่งผลิตของ Line 408 เพื่อลดเวลารองานในกระบวนการ Packing กรณีศึกษา : บริษัท มูราคามิแอมพาส (ประเทศไทย) จำกัด [แสดงบทคัดย่อ] [ซ่อนบทคัดย่อ]
	ผู้แต่ง : วสุพล ศิริไกรวัฒน์
	โครงงานสหกิจฉบับนี้มีวัตถุประสงค์เพื่อลดเวลาการรองานในกระบวนการ Packing ซึ่งการรองาน ถือเป็นหนึ่งใน ความสูญเปล่า 7 ประการตามหลักการTPSซึ่งปัญหาที่พบคือ การรองานที่เกิดขึ้นในกระบวนการ Packing อันมีสาเหตุมาจากการที่ระบบการสั่งผลิต ด้วยคัมบังมีปัญหาคือ พนักงานที่ทำหน้าที่จัดคัมบังสั่งผลิตนั้นได้จัดคัมบังตามใบ Po. ของลูกค้าทำให้งานที่ผลิตออกมาไม่ตรงตามความต้องการของกระบวนการถัดไปคือ กระบวนการ Packing เพราะการจะแพ็คงานได้จำเป็นที่จะต้องรองานออกมาให้ครบ 1 พาเลทตามที่ระบุด้วยCaseก่อน ดังนั้นเมื่องานออกมาไม่ตรงจึงไม่สามารถแพ็คงานได้จึงทำให้เกิดการรองานในกระบวนการPackingด้วยเหตุนี้ทางผู้ดำเนินโครงการจึงทำการปรับปรุงระบบการสั่งผลิตโดยการจัดลำดับกระบวนการใหม่ตามหลัก ECRS และจัดคัมบังสั่งผลิตตามที่กำหนดในCase ทำงานที่ผลิตออกมาสามารถแพ็คงานได้ทันที โดยภายหลังการปรับปรุงพบว่ากระบวนการทำงานลดลงไป 3กระบวนการ คือ กระบวนการจัดชิ้นงานตาม Case กระบวนการนำ Case ไปเขียนที่บอร์ดกระบวนการนำ Lable ไปไว้ที่ตู้พักคัมบัง และเวลาการรองานของพนักงานลดลงเหลือ 0 Full Text : Download!

Total 22 Record 1 2 3

ABOUT

CONTACT INFO